Безопасность склада -японская концепция 5S

Приводимая расшифровка включает как транслитерацию японских слов, так и соответствующие им английские, подобранные по признаку «начальной буквы S»:
         SEIRI - Sort (сортировать) все вещи на рабочем месте, убрать ненужные в текущем производственном процессе;
         SEITON - Set in Order (приведение в порядок) и расстановка всех требуемых вещей;
         SEISO - Shine (блеск), чистка и уборка;
         SEIKETSU – Standardise (стандартизация) трех предыдущих принципов, обеспечение их универсальности;
         SHITSUKE - Sustain (поддержка), обеспечение того, чтобы правила выполнялись надлежащим образом и в других подразделениях.

 

ЭРГОНОМИКА И БЕЗОПАСНОСТЬ СКЛАДА К сожалению, работодатели далеко не всегда уделяют мерам по безопасности труда должное внимание. Некоторым не хватает на это времени, другие просто пытаются сэкономить на здоровье подчиненных. При этом не учитывается, что в долгосрочной перспективе создание безопасной рабочей среды экономически выгодно. Оно  позволяет уменьшить количество невыходов на работу по болезни и из-за травм, снижает ущерб, наносимый помещениям и оборудованию, а значит, уменьшает время простоев. При безопасной работе повышается и производительность труда.

            Чтобы добиться этого, не нужно вкладывать значительные средства. Как считают наши эксперты, важную роль в этом могут играть организационные мероприятия: оптимизация рабочих мест, обучение работников и применение принципа «от техники безопасности – к безопасной технике», наконец –  последовательный контроль за соблюдением существующих правил.
 
ОПТИМИЗАЦИЯ И БЕЗОПАСНОСТЬ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА: СИСТЕМА 5S
            – Известные мастера решать сложные проблемы простыми методами – японцы, говорит Антон Мурзин, директор консалтингового агентства ГКЦ. – Не оставили они в стороне и проблему эргономики. Для ее решения разработана концепция 5S, которую тут же подхватили на Западе, а теперь всё больше компаний применяют на практике и в России. Метод 5S – это простой и эффективный инструмент при введении систем качества ИСО 9001, ИСО 14000 для самых различных сфер деятельности. Метод состоит из пяти шагов, цель которых улучшить рабочие места, создать лучшие условия выполнения операций, сэкономить время, повысить производительность и безопасность работы. В частности, сделать рабочее место удобнее и чище, сократить время на поиски инструментов, приспособлений и документации.
ПЯТЬ ШАГОВ К ЭФФЕКТИВНОСТИ
            Шаг 1. Удаление ненужного
            Определяем, что требуется, в каком количестве и когда именно. После чего – удалить все ненужные вещи, подобрать подходящие территории для используемых вещей. Прикрепить ярлыки ко всем используемым вещам. В эффективной реализации этого принципа поможет выделение специальных зон и их обозначение.
Шаг 2. Размещать и хранить вещи на виду
            Разместить требуемые вещи таким образом, чтобы их можно было легко использовать, они были маркированы и любой мог бы их быстро найти. При определении месторасположения обеспечить соблюдение следующих принципов:
 - Вещи, используемые вместе, расположены вместе;
 - Располагать согласно частоте использования;
 - Расположение таким образом, чтобы количество перемещений было минимальным;
 - Обеспечить использование общего инструментария для различных работ, чтобы уменьшить количество инструментов;
 - Сделать месторасположение видимым (расписания, визуальные шаблоны).
            Шаг 3. Уборка, проверка, устранение неисправностей
            Убедиться, что все находится на своих местах. Регулярно и часто убирать, чтобы в случае, когда вам что-нибудь понадобится, оно находилось на месте и в рабочем состоянии. Установить цели и работать на их достижение. В обязанности каждого входит уборка по мере необходимости. Ежедневная уборка предотвратит потребность в «генеральной уборке» территории.
            Шаг 4. Стандартизировать процесс
            Внедрять привычки 5S в ежедневную работу с помощью установления и согласования стандартов, согласно которым работает каждый (документация, хранение оборудования, безопасность). Разработать стандарты следует таким образом, чтобы каждый мог присоединиться к работе и быстро войти в курс дела. Использование визуального контроля: можно сделать фотографию рабочего места после внесения изменений, для того чтобы установить новые стандарты.
            Шаг 5. Дисциплинированность и ответственность
             Может быть, это один из самых трудных 5S. Необходимо разработать производственную политику поддержки и улучшения действий работников. Необходима визуализация действий по совершенствованию в такой последовательности: выявление улучшений в оборудовании – запись действий для отслеживания улучшений – изображение результатов проверки на диаграмме – проверка, как действия улучшают результаты. Над этим должны работать различные службы, и их взаимодействие должно быть стандартизовано.
 
УЧИТЬСЯ, УЧИТЬСЯ И ЕЩЕ РАЗ УЧИТЬСЯ…
            – Никто не сомневается, что все работники склада должны проходить обязательное обучение по технике безопасности, – говорит Сергей Малышев, начальник отдела логистики ООО «Ритм». – Но обучать их следует не только тем безопасным приемам, которые нужны для непосредственного выполнения обязанностей. Склад – это сложная система, в которой, например, водители погрузчиков, грузчики и комплектовщики работают рядом и некоторые категории работников могут заменять друг друга при необходимости. Необходимо проинструктировать всех, кто работает в тесном контакте, и предусмотреть возможность такой взаимозаменяемости. И ещё один важный момент, о котором часто забывают. Речь идет об обучении правилам охраны труда руководителей высшего звена. Если рабочего накажут за нахождение на складе без каски, то работник отдела снабжения может запросто зайти на склад без неё. Помимо того, что это опасно, есть и ещё одно важное обстоятельство: демонстрация менеджментом пренебрежения правилами ТБ развращает остальных работников. К тому же выскажу парадоксальную, на первый взгляд, вещь: многие руководители зачастую не знают опасностей своего производства. Они могут даже не подозревать о самых элементарных правилах в этой области. Особенно остро эта проблема стоит сегодня, когда к руководству организациями приходят люди зачастую без профильного образования. Например, человек может быть специалистом именно в логистике, иметь большой опыт, но с другими грузами, и не знать, что органическая пыль имеет свойство взрываться в объёме… Многие несчастные случаи происходят именно «на стыке» ответственности различных служб, даже не имеющих прямого отношения к технологическому процессу склада. Отсюда следует простое правило: система обучения правилам безопасности должна охватывать всех, а не только рабочих.
 
ОТ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ – К БЕЗОПАСНОЙ ТЕХНИКЕ
            – Недостаточно просто предупредить работников, занимающихся подбором заказов, об осторожности при работе возле подъемно-транспортной техники и вблизи трасс движения, дополняет начальник склада компании «ПФ-Урал» Наталья Гудкова. – Существует закон статистики: если что-то может быть сделано неправильно, рано или поздно найдется человек, который выберет неправильный путь. Поэтому не надо рассчитывать только на инструктаж. Следует разделить зоны работы, а если товары отгружаются и доставляются по одному и тому же проходу, лучше выделить для каждой операции отдельное время. Разметка, то есть нанесённые краской границы участков склада, отведенных для различных работ, поможет избежать производственных травм. Разметка никогда не будет лишней, поскольку вносит порядок и дисциплину в складские работы, позволяя, например, отделить участки, по которым ездит погрузочный транспорт, от зон комплектации. То же самое относится к инструментам, к технологии работы… Надо исключить возможность неправильных действий. Например, чтобы водитель не вовремя не тронулся с места, он просто должен отдать ключ зажигания работнику склада, отвечающему за погрузку.
 
КНУТОМ И ПРЯНИКОМ
            – При расследовании нарушений ТБ есть три принципа, применение которых дает большой эффект, – считает Сергей Малышев. – Проводя расследование несчастного случая, не надо сосредоточиваться только на конкретном виновнике – необходимо выяснить его причину. Допустим, рабочий поскользнулся в луже на полу. А почему эта лужа там образовалась? Откуда вытекла жидкость? Надо устранить причину, а не только саму лужу. Иначе ситуация будет повторяться. Далее – «метод кнута и пряника», который позволяет обеспечить коллективную ответственность работников. Например, бригада не получает премии, если случилась авария. Еще более важным инструментом воздействия, способным заинтересовать работников в соблюдении правил техники безопасности, является денежное поощрение. Причем поощрение, обусловленное не только отсутствием ЧП, а отсутствием самих фактов нарушений, замечаний со стороны менеджмента. Это действует, а по-другому с нашим менталитетом не получится: мы же не немцы, чтобы сообщать начальству о коллеге, нарушившем правила. Нарушителя просто поправят сами.
 
            Как видим, возможности для оптимизации рабочего процесса и повышения безопасности без существенных затрат на любом складе достаточно велики. А затраченное время компенсируется тем, что не придется бороться с устранением последствий ЧП.
Автор: Владимир Поликарпов
Источник: 

журнал "Торговое оборудование на Урале"